【社員インタビュー】
現場の意見をくみ取り機械化の導入
ひとつの機器で生産ラインを改善

当社は、単なる「モノ売り」に留まらず、我々が提案することでお客様にどのような『メリット』を提供できるのか、より深く考えなければならない集団です。
今回は、当社グループ内で食品の製造を担うお客様に生産ラインの業務改善を提案した、資材部の長江優太氏に話を伺いました。

提案を行ったのはどのようなお客様になりますか?

お客様は、惣菜商品の企画から製造、中部圏を中心としたエリアで販売網を展開している当社グループの食品工場で、グループ内では主に各店舗の惣菜部門を担っています。
そのためお客様の工場では深夜早朝も稼働している状況です。
そのような中で副工場長から弁当の製造にかかる作業効率を機器の導入で改善したいという相談をいただきました。
工場の製造工程はライン化されていますが作業の多くが人手のため改善の余地は大きく、ひとつの作業工程を改善できれば一製品の生産性は向上し製造コストの削減が期待できます。

具体的にどのような取り組みをされたのですか?

今回のポイントは、とにかく現場を知ることでした。
まずは実際にどのような環境、手順で作業をされているのか、現場を見せていただくことから始めました。
前々からお付き合いがある現場マネージャーに立ち会っていただき、作業場で話しを伺いました。
マネージャーが、特に気にされていたのは弁当容器のテープ貼り作業です。
パックされた弁当容器の両サイドにテープを貼るという比較的単純な作業、それを二人で行っているため人手と時間を取られてしまう。
また作業者によってテープの長さがバラバラで見栄えを統一できない。
どうにかして作業スピードを上げて、なおかつ品質の標準化を図りたいというものでした。

生産ラインの作業工程は惣菜の盛り付けから始まり、ラベル貼りから金属検知を含む検品までが一連になっているのですが、最終工程のテープ貼り作業だけが独立したスペースでの作業となっていました。
理由は作業に時間がかかるのでラインの流れに追いつけないため、後工程として独立させているということでした。

その作業場では二人の作業者が手動のテープカッターを使っていて、たしかにテープの長さが違ったり切り口が斜めだったり、と作業の質にバラつきがありました。
その都度、貼り直すという手間も生じていたので、機械化できれば正確性も上げることができ、要望に沿った提案ができると思いました。
現場ヒアリングにより3つの問題点が分かりました。
①弁当容器の両サイドへのテープ貼りに時間がかかる
②テープの長さが人により均一にならない
③テープを貼る作業台がラインから独立している

作業時間を約32%短縮。全工程を生産ラインで完結。

これまでの業務課題を踏まえ、テープカッターを機械化したいという要望を数社の仕入先に打診したところ2社から機器の提案を受けました。
聞く限りはどちらも適正だと感じましたが、やはり実際に使う人たちに評価していただくのが一番ですので、両者の製品を試験的に導入することにしました。
機器2台を曜日ごとに入れ替えて10日間、延べ10名の作業者にテスト使用していただきました。
使っていただいた方々からは
『使い方が分かりやすくて簡単!』
『テープの長さも均一にカットできる』
『このスピード感であればラインに組み込める』、と良い評価をいただくことができました。
製品はよりメンテナンス性とコストメリットの高かった製品を採用いただきました。

作業時間を約32%短縮できる目途がついたので無事にラインに組み込まれることになりました。
全ての作業をライン上で完結できるようになったので作業スペースを省力化でき、これまでよりも作業がしやすくなりました。また誰が作業しても均一なテープ貼りができるので作業の質を標準化できて、人のシフトも組みやすくなりました。

■導入製品(左)/テープ貼り作業(右)

お客様からの評価はどうですか?

お客様に納得いただける提案ができたというのはもちろんですが、今回は現場に踏み込んで作業者の立場を肌で感じることができたのは良かったです。
やはり実際に作業している方のの意見をくみ取ったうえでの提案ができて、その評価が直接聞けるというのは嬉しいですね。
これは『中部流通ならでは』だったと思います。

■導入前後の生産ライン